近日，随着最后一块重达128.8吨的预制构件顶板拼装就位，深圳地铁16号线二期龙兴站完成全部拼装，标志着这座全装配式地铁车站顺利拼装完成。

当前，建筑业向着工业化、数字化、绿色化发展，装配式建筑应用场景越来越丰富，装配式地铁车站在深圳、青岛、无锡等城市应用成功，地铁车站施工技术迎来创新发展。

成功离不开技术创新

深圳地铁16号线龙兴站全长298米，整体装配率达79.5%，是粤港澳大湾区首批装配式试点地铁车站。整座车站由595块“积木”现场按顺序拼接成型，其中顶板重达128.8吨，为国内地铁装配式车站单块构件重量之最。

据悉，龙兴站地处岩溶发育区，为“内支撑＋大分块＋全装配式”，国内没有成熟的经验可以借鉴，实现大型预制构件的精准吊装是施工面临的最大难题。据项目负责人介绍，为安全、高质量完成拼装施工，项目团队创新应用设备状态自动化监控系统、全生命周期BIM可视化平台、盾构智能化管控平台等多项“黑科技”，在安全管理上实现了由“人防”转为“技防”，也在地质勘查、设计优化、工程质量把控、机械化减人、工程推进、产业工人培育等方面积累了宝贵的经验，实现了良好的效果。

在山东省青岛市，地铁7号线二期营普路站装配段主体结构关键节点施工前条件通过验收，该站为地下两层岛式明挖装配式车站，装配段共计107环，每环由7块预制构件组成，整体由612块“积木”在现场按顺序拼接成型。项目创新使用全预制装配式地铁车站智能建造一体机（“ME型智能门式起重机+分离式整体拼装台车”），进行智能装配施工，通过在智能门吊与拼装台车间设置统一数据接口，实现两大设备一体化管控，整体拼装效率提升100%。同时依托门吊防摇摆系统、精准定位系统、智能监控系统BIM动画模拟等技术创新措施，保障拼装作业精度控制，提升吊装作业安全稳定，从而实现拼装过程的高效、优质、安全目标，全面提高工程建设全周期安全管理水平。